数字式抗折抗压试验机的试验操作步骤

数字式抗折抗压试验机的试验操作步骤

数字式抗折抗压试验机的试验操作步骤需遵循 “A全D一、规范操作、数据准确" 原则，核心围绕 “试验前准备→参数设置→试样装夹→试验运行→数据处理→收尾维护" 展开，具体步骤如下，同时需结合设备说明书及对应试验标准（如水泥试块遵循 GB/T 17671、混凝土试块遵循 GB/T 50081）调整细节：

一、试验前准备阶段（确保设备与试样符合试验条件）

1、设备状态检查

1.1接通设备总电源、计算机电源，启动试验机控制系统（软件 / 触摸屏），等待系统自检（检查力值传感器、位移传感器、加载机构是否正常，无报错提示）。1.2检查设备外观：承压板、抗折夹具（支撑辊、加压辊）是否清洁无杂物，液压系统（若为液压式）有无漏油，急停按钮是否灵敏Y效。1.3确认设备校准状态：查看Z近一次校准报告（通常每 12 个月校准 1 次），确保力值、位移精度符合标准（如力值误差≤±1%）。

2、试样准备与检查

2.1按试验标准制备试样（如水泥抗折试块为 40mm×40mm×160mm 棱柱体，混凝土抗压试块为 150mm×150mm×150mm 立方体），确保试样尺寸偏差、外观（无裂缝、缺角）符合要求。2.2若试样需养护（如混凝土标准养护 28 天），需提前取出并在室温下放置至温度稳定（避免温度波动影响试验结果）。2.3用卡尺测量试样关键尺寸（如抗折试块的截面边长、抗压试块的高度），记录数据（用于后续计算应力时使用）。

3、A全防护确认

3.1关闭试验机的防护门（部分设备为透明A全罩），确认防护装置处于锁定状态（防止试验中试样碎裂飞溅伤人）。3.2检查操作区域：周围无障碍物，操作人员站立位置避开试样正前方及侧面，急停按钮触手可及。

二、试验参数设置（根据试验类型与标准配置）

1、选择试验模式

在控制系统（软件或触摸屏）中选择试验类型：

1.1若为抗折试验（如水泥胶砂抗折），选择 “抗折模式"；1.2若为抗压试验（如混凝土抗压、水泥抗压），选择 “抗压模式"。

2、设置核心参数

根据试验标准输入关键参数，避免参数错误导致试验无效：

2.1试验力量程：选择略大于预估Z大试验力的量程（如预估混凝土抗压强度为 40MPa，试块面积为 22500mm²，预估Z大力为 900kN，可选择 1000kN 量程，确保力值测量在量程的 20%-80% 范围内，精度Z高）。2.2加载速度：严格按标准设置（如水泥抗折加载速度为 50N/s±10N/s，混凝土抗压加载速度为 0.3MPa/s-0.5MPa/s，加载速度过快会导致试验力偏高，过慢则偏低）。2.3试样信息：输入试样编号、尺寸（如抗折试块的截面尺寸、抗压试块的边长 / 高度）、养护条件等，便于后续数据追溯。2.4终止条件：默认设置为 “试样破坏自动停机"（当试验力下降至峰值力的 80% 以下时，设备自动停止加载，部分标准需加载至试样W全破坏，可根据需求调整）。

三、试样装夹（确保试样受力均匀，避免偏心加载）

1、抗折试验装夹步骤（以水泥试块为例）

1.1打开抗折夹具防护盖，将试样平稳放置在下支撑辊上，确保试样长度方向与支撑辊平行，试样侧面与夹具定位块贴合（防止试样横向偏移）。1.2调整上加压辊位置：通过夹具调节旋钮，使加压辊与试样上表面轻轻接触（避免提前施加压力），确保加压点位于试样跨度的中点（如标准抗折跨度为 100mm，加压点在 50mm 处）。1.3关闭夹具防护盖，再次确认试样无移位，然后关闭设备总防护门。

2、抗压试验装夹步骤（以混凝土试块为例）

2.1清理下承压板表面，涂抹少量黄油或机油（减少试样与承压板的摩擦，避免局部应力集中），确保承压板水平（部分设备可通过水平泡校准）。2.2将试样平稳放置在下承压板中心位置，通过设备的 “手动上升" 按钮缓慢抬起下承压板，使试样上表面与上承压板轻轻接触（接触时无明显冲击力，防止试样提前受损）。2.3观察试样是否居中：从设备侧面和正面观察，确保试样上下表面与承压板W全贴合，无明显倾斜（若偏心，会导致试验力偏低且数据离散性大），B要时微调试样位置。2.4关闭设备防护门，准备启动试验。

四、试验运行与过程监控（实时观察，应对突发情况）

1、启动试验

确认所有准备工作完成后，点击控制系统的 “开始试验" 按钮，设备按预设加载速度自动加载（液压式设备通过油缸推动承压板，电子式设备通过伺服电机驱动丝杠）。

2、试验过程监控

2.1实时观察控制系统显示的 “试验力 - 时间" 或 “试验力 - 位移" 曲线，确保曲线平滑无异常波动（若曲线突然骤降，可能是试样提前开裂或装夹松动）。2.2聆听设备运行声音，若出现异响（如金属摩擦声、液压系统异常噪音），立即按下 “急停按钮" 停止试验，检查设备状态。2.3对于抗折试验，重点观察试样断裂位置是否在跨度中点附近（若断裂位置偏离中点过远，试验数据无效，需重新取样）。

3、试验终止与紧急处理

3.1当试样W全破坏（如抗折试块断裂、抗压试块崩裂），设备自动停止加载，控制系统记录峰值试验力（即Z大抗折力或Z大抗压 force）。3.2若试验过程中出现试样飞溅、设备故障等紧急情况，立即按下 “急停按钮"，切断设备电源，待隐患排除后再处理。

五、试验数据处理与记录（确保数据准确可追溯）

1、数据自动计算与核对

控制系统会根据预设公式自动计算试验结果：

1.1抗折强度：

 （其中Ff为Z大抗折力，L为支撑跨度，b为试样宽度，h为试样高度）；

1.2抗压强度：

（其中Fc为Z大抗压 force，A为试样受压面积）。

手动核对计算结果是否正确（如输入的试样尺寸是否准确、公式是否符合试验标准）。

2、数据Y效性判断

2.1抗折试验：若试样断裂位置在支撑辊外侧（即超出跨度中点 ±5mm 范围），数据无效；2.2抗压试验：若试样受压面出现严重崩角、开裂位置偏离中心，或试验力曲线无明显峰值，数据无效，需重新试验。

3、数据存储与报告生成

3.1保存试验数据：在控制系统中存储单次试验的原始数据（试验力、位移、时间、强度值）及曲线，命名格式建议包含 “试样编号 - 试验日期 - 试验类型"（如 “CON-20240520-Compression"）。3.2生成试验报告：按需求导出试验报告，内容需包含试样信息、设备信息、试验参数、原始数据、计算结果、数据Y效性判断等，报告需签字确认（试验人员、审核人员），便于质量追溯。

六、试验后收尾与设备维护（延长设备寿命，保障下次试验）

1、设备复位与清理

1.1点击控制系统的 “设备复位" 按钮，使上承压板 / 加压辊回到初始位置（避免长期受力导致机构变形）。1.2打开防护门，清理试验残渣（如破碎的试块碎片），用毛刷或压缩空气清洁承压板、抗折夹具表面，避免残渣影响下次试验精度。1.3若为液压式设备，检查液压油位是否在标准范围内（油位计刻度线之间），若油位过低需补充同型号液压油。

2、设备关机

2.1关闭试验机控制系统软件，依次关闭计算机电源、设备总电源，拔掉插头（长期不用时）。2.2整理试验现场：将试样残余物分类处理，工具（卡尺、手套）归位，记录设备运行日志（如试验次数、是否出现故障）。

3、日常维护（可选，建议定期执行）

每周清洁设备表面及夹具，每月检查各连接部位（如螺栓、传感器接线）是否松动，每季度对运动部件（如丝杠、支撑辊）涂抹润滑油（按设备说明书选择润滑油型号）。

七、关键注意事项

1、严禁在无防护门保护的情况下启动试验，防止试样碎裂伤人；

2、试样装夹B须居中，避免偏心加载（偏心会导致强度测量误差超过 ±10%）；

3、加载速度B须严格遵循试验标准，不可随意调整；

4、设备需定期校准（由具备资质的机构执行），未校准或校准过期的设备不得使用；

5、不同材质的试样（如水泥、混凝土、石材）需使用对应的夹具，不可混用（如抗折夹具不可用于抗压试验）。

要想了解更详细的试验操作步骤，可随时联系河北天棋星子检测设备有限公司工作人员。